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1.我公司从台湾引进先进加工检验技术,按照台湾先进的设计理念和台湾的精湛的生产工艺、全面遵循ISO9001-2000质量管理体系,按GB、JB、SH、HG、CJ等相关的国内标准以及ANSI、JIS、BS、DIN等国外标准设计制造和检查验收。
2.对所有分供方都进行考察、评审，所有产品的采购都只在合格分供方进行。对分供方所提供的原材料、外购件、外协件都需经过严格复查，检验合格后方准入库；
3.对分供方所提供的铸锻件、铸钢件、不锈钢铸件均具有合格的化学成分分析单与物理性能检测单；
4.产品制造严格执行“双三检”制度，不合格零件不转序、不装配、不出厂；
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6.我公司对产品的质量及交货期负责，产品交货之日起质保期为一年，终身维护。对于产品质量引起的后果，我公司承担相应的责任。如因操作不当引起的后果，我公司将以最低成本价对设备进行维护。
相关信息欢迎咨询面都优于原来引进的设备。此外，太原重型机械集团与原化工部第二设计院合作，在吸收先进技术的基础上自主开发了芰2800mm加压气化炉，该设备现在运行良好。 在气流床煤气化方面，山东鲁南、上海焦化等企业先后引进了德国德士古水煤浆气化炉。虽然各家的运行状况不同，都经历了喷嘴、耐火材料的改进和开发的过程，但现在德士古水煤浆气化炉已经具备了国产化能力。 另外，华东理工大学与兖矿等单位共同合作开发的四喷嘴水煤浆气化炉，现已在兖矿投入运行。据了解，四喷嘴对置式水煤浆气化炉产业化的成功，标志着我国拥有了完全自主知识产权的煤气化技术及设备。这种多喷嘴对置式水煤浆气化技术具有明显优势：与德国Texaco水煤浆气化技术相比，技术指标先进，易于大型化（可日处理煤2000～3000吨）；与shell气化技术相比，工艺更加合理，设备投资大大降低。二、市场价值 煤化工设备市场潜力巨大 近年来，国际原油价格升高使得石油化工产品成本迅速提升，这给煤化工留下了一个较大的发展空间。据专家估计，到"十一五"末期，我国年气化用煤约在1亿吨左右。以煤间接液化为例，规模为500万吨/年的生产装置，气化用煤在2200万～2500万吨/年。由此可见，国内在建的甲醇装置、合成氨装置、煤制油装置和处于筹建中的煤制烯烃装置、煤制油装置、甲醇装置等等，为煤气化设备提供了广阔的发展空间。相反，煤气化技术设备的快速发展，也能促进这些装置生产、制造相关行业的发展。据了解，当前我国国内石化产品供应量仅能达到需求量的50%，有50%的产品需要进口。有关方面预测，我国乙烯需求量（乙烯当量）2010年将达到2400万～2500万吨，然而，依照现有条件，届时国内产量仅达到1500万吨，自给率为57.7%～62.5%，而到2020年我国需求量更将达3600万～3800万吨，国内产量却仅能供应2200万吨左右，自给率仅为57.9%～61.5%。专家指出，如果按照2010年需求弥补上1000万吨乙烯当量，则需要有3000万吨/年的甲醇供应量，通过煤化工MTP（甲醇制丙烯）、MTO（甲醇制烯烃）方式实现。因此，我国煤化工成套设备市场提升潜力巨大。 据董跃介绍，大型煤化工成套设备构成庞杂，仅就煤气化装置而言涉及的设备就有很多，如煤气化炉、低温甲醇洗、脱硫塔、加压变换炉、浆态合成塔等等。由于煤气化技术是龙头技术，所以可以带动、促进相关技术与设备的快速发展。 董跃同时指出，我国之所以提出发展大型煤化工成套设备的战略目标，这与我国富煤少油的自然资源条件有关系。国家在提出这样的发展战略的同时，实际上更多的是着眼于能源发展战略的需要。 三、中国差距多数企业采用国外专利技术制造 董跃指出，我国发展大型煤化工成套设备不能仅仅只注重设备，还要更多地关注成套工艺。他指出，目前我国生产煤气化炉并没有太大问题，其他的煤化工成套设备国内进行生产也没有问题。但是值得注意的是，这其中多数企业采用的是国外的技术专利，也就是说多数企业是用国外的图纸制造煤化工设备的。据他介绍，当前很多企业科研人员对于工艺软件包认识上也还存在欠缺，不能消化吸收、与实际操作脱节等等。这些因素造成了我国煤化工成套设备在技术以及工艺上与国外形成了一定差距。 引进煤气化技术费用高昂 如果把差距只放在概念当中，也许对我们的触动并不大，但是一旦把差距转换成资金投入，那么我们就会清醒地看到差距是何等的实实在在。 据于遵宏介绍，根据不完全统计，目前我国引进的煤气化装置消耗的煤炭量约为58000吨/天。主要包括：引进Texaco气流床水煤浆气化技术的厂家约有11家（如山东鲁南、上海焦化、陕西渭河、安徽淮南等），正在洽谈的还有数家，处理的煤炭量总规模约为28000吨/天；引进Shell气流床粉煤气化的厂家有12家（如湖南岳阳、湖北枝江、安徽安庆、湖北应城、广西柳州、云南安宁、河南中原大化、神华煤制油等），处理的煤炭量总规模约为23000吨/天；引进Lurgi固定床气化技术处理的煤炭量总规模约为2000吨/天；引进GSP气流床粉煤气化技术处理的煤炭量总规模约5000吨/天。 于遵宏指出，据此估算引进煤气化技术的专利实施许可费约为2亿多元，这些还不包括昂贵的专有设备和现场技术服务费用等。据估计，专有设备耗费外汇也高达数亿美元。 技术引进存在盲目性 需要特别指出的是，几年来我国一些企业对带有废锅流程粉煤气化技术的引进带有很大的盲目性。据有关专家介绍，这种引进的带废锅流程的气化技术有很多弊端：气化炉及废热锅炉结构过于复杂，加工难度大，主要设备全部依赖进口；由于技术原因，气化压力不超过..0MPa，无法满足等压生产甲醇的要求。 实际上，这个废锅流程完全可以取消，并以其他有效的流程进行替代，然而实际的情况是由于我国没有此类气化炉，所以国外企业把先进工艺与废锅流程捆绑在一起进行销售。据了解，这样的装置总共有13台，每个废锅流程装置投资约为1亿元以上。 四、技术路径 推进以企业为主体的自主创新 董跃指出，市场经济下的煤化工产业创新是一个包括研究开发、中间实验、示范、产业化、实现市场价值和不断循环反馈的过程。煤化工行业的发展，应该选择推进以企业为主体的自主创新路线。 他指出，企业承担项目的自负盈亏，对于技术创新的投入是和收益直接相关联的，因此企业在成为技术创新的决策主体的同时，也成为技术创新投入的主体、利益主体和风险承担主体。企业又是产业技术实现价值的基本载体和转化中枢，研发机构、中介结构和政府都直接围绕企业的需求关注技术创新的发展。但是，当前我国企业的技术创新能力在总体上依然薄弱，所以必须尽快确立企业作为技术创新的主体地位，促进企业大力开展自主创新。建立产学研合作的利
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